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4月24日晚，山东省评选出10位“齐鲁最美职工”，中国石油化工股份有限公司齐鲁分公司胜利炼油厂联合装置车间技术员于江涛就是其中的一位。

27年来，于江涛作为齐鲁石化胜利炼油厂联合装置车间技术员，扎根一线，他独创虚拟生产装置模拟系统，完成课题200多项，获得2项国家发明专利，累计创效过亿元；开设“劳模课堂”200多场，培养出多名装置专家和技术骨干，从炼油行业一名操作工，成长为全国首届“十大创新工匠”、全国劳动模范。

日前，于江涛在企业车间工作中。齐鲁石化公司工会供图

时间回到2008年，齐鲁石化公司新建常减压装置提上日程，于江涛作为技术骨干被“委以重任”，被抽调参与新装置的建设开工。作为技术负责人之一，他初期主要负责审核设计图纸、现场施工检查监督以及操作规程、编写装置投料开工方案等工作。“面对5000多张图纸，于江涛吃住在现场，争分夺秒，发现100多项设计漏洞，火速整改，为新装置中交赢得时间。”至今，回忆起当时的情景，车间党支部书记相伟仍然记忆犹深。

后来，装置一次开车成功并稳定运行后，于江涛逐渐摸透了减压塔的“脾性”，爱琢磨的他带领团队实施了抽真空改造，实现蒸汽节约最大化，第一年就节约8000余吨蒸汽，降低了成本。

尝到技术改革带来甜头的于江涛，从此以后一发不可收。每月两次技术攻关，围绕生产问题召开“诸葛亮会”，深入装置现场破题解惑，是于江涛的“规定动作”。在他的带领下，借助劳模创新工作室平台，大家立足生产实际，千方百计搞优化、解难题，将创新成果用于生产，助力企业创效。

炼油厂第四常减压装置电脱盐系统运行效果差、能耗高，影响装置稳定运行。于江涛带领工作室成员分析影响电脱盐系统运行效果的因素，开展技术攻关，制定改进方案并实施后，电脱盐运行稳定，原油含盐量大幅降低的同时，降低了电耗，短时间内节电60余万度。

多年来，于江涛凭着一股韧劲，绘制了1000多个阀门、5000多米管线、100多个塔器、几十万个内构件，录入几百万个数据……硬是把整套常减压装置完整、准确、立体化呈现出来，工艺流程、物料走向和设备管线内外部结构一目了然，各类机泵参数、管线材质等数据一应俱全。

成绩面前，于江涛没有骄傲自满，更没有止步不前，他又用了一年时间，将VR虚拟现实技术与3D模型结合，于2019年开发出虚拟生产装置模拟系统，实现了装置可视化、沉浸式立体仿真，为生产优化、设备维护、员工培训闯出了一条新路，成为中国石化系统内首个由员工自主研发完成的虚拟现实项目。（鲁工宣 葛红普）